復(fù)合鉚釘機(jī)的全自動(dòng)化

　　眾所周知，復(fù)合鉚釘機(jī)的調(diào)試就是在刀具系統(tǒng)與模具系統(tǒng)的聯(lián)調(diào)中，使刀具相對(duì)于?？h——兩個(gè)剪切座和一個(gè)底模——實(shí)現(xiàn)精確定位。在雙刀機(jī)系統(tǒng)中，由于底模與兩個(gè)剪切座分別位于三塊相對(duì)獨(dú)立的活動(dòng)模板之上，相互之間的位置都不會(huì)產(chǎn)生干擾，而且兩把刀僅需分別與底模和一個(gè)剪切座定位，故調(diào)試比較簡(jiǎn)單.只要有足夠的耐心和技能，刀具上的刀孔與模具上的三個(gè)孔都可以很好的實(shí)現(xiàn)“完全”精確定位。而在單刀機(jī)系統(tǒng)中情況卻大不一樣。底模是單獨(dú)位于一塊獨(dú)立模板上，與刀具可實(shí)現(xiàn)精確定位，但是該系統(tǒng)中的兩個(gè)剪切座卻是位于同一塊模板之上，相互間的距離是固定的，而刀具的停留位置則由剪切凸輪的輪廓曲線決定，是固定不變的。當(dāng)剪切凸輪的第一組工作曲線的升程s與兩個(gè)剪切座的中心距L不同時(shí)，勢(shì)必產(chǎn)生刀具與兩個(gè)剪切座無法一同實(shí)現(xiàn)“完全”精確定位的問題。刀具與兩個(gè)剪切座不能完全實(shí)現(xiàn)精確定位而導(dǎo)致的錯(cuò)位，習(xí)慣上稱之為“臺(tái)階”。在單刀機(jī)系統(tǒng)中，“臺(tái)階”的大小將直接關(guān)到鉚釘機(jī)能否正常工作，用戶在購買和使用鉚釘機(jī)時(shí)，也往校將有無“臺(tái)階”作為衡量鉚釘機(jī)好壞的標(biāo)準(zhǔn)。所以不論是在鉚釘機(jī)出廠前還是在用戶購買和使用鉚釘機(jī)的過程中，調(diào)試者都要盡一切努力來減小甚至是力圖消除“臺(tái)階”。那么，單刀型的wC系列鉚釘;是否就一定不能允許有“臺(tái)階”的存在呢? 眾所周勿，在機(jī)械加工過程中不可避：地存在尺寸公差。要想通過機(jī)械加工來獲;兩個(gè)完全一樣的尺寸是不可能的。這就是i剪切模板上兩個(gè)剪切座的中心距L與剪’凸輪的第一組工作曲線的升程S這兩個(gè)在;想情況下要求完全一致的尺寸，在實(shí)際狀;下是不可能完全相同的。問題的關(guān)鍵是如1在機(jī)械加工過程中合理地控制加工精度，使它們的尺寸公差處于一個(gè)盡可能小的范圍，以減小它仍之間的差眨，從而達(dá)到減小甚至是消除“臺(tái)階”的目的。

　　相對(duì)而言，剪切座的中心距L與剪切&輪的第一組工作曲線的升程S這兩個(gè)尺寸，哪一個(gè)對(duì)“臺(tái)階”的尺寸影響更直接，更明顯呢?我們知道，鉚釘機(jī)在工作時(shí)，其模板都是固定在機(jī)體上的，囪剪切凸輪推動(dòng)剪切滑抉使刀具分別與模具實(shí)現(xiàn)精確定位。當(dāng)?shù)毒叩墓ぷ魑恢孟鄬?duì)于模具的位置存在定位誤差時(shí)便產(chǎn)生了“臺(tái)階”。當(dāng)剪切座的位置與中心眨L的大小郡足相肘固定且無法改變的時(shí)候，由剪切凸輪輪廓曲線的第一升程s推動(dòng)刀具的行程s’的多少將直接決定刀具相對(duì)于剪切座的位置精度，即“臺(tái)階”的有無和大小。在這種情況下，如何控制凸輪輪廓曲線的第一升程s的尺寸精度才是確保刀具相對(duì)于剪切座的定位精度，減小甚至是消除“臺(tái)階”的關(guān)鍵所在。

　　遺憾的是，在YFC系列鉚釘機(jī)投放市場(chǎng)之初，受機(jī)械加工設(shè)備的限制，對(duì)于輪廓曲線極為復(fù)雜的凸輪淬火后，由于缺乏對(duì)其小尺寸內(nèi)凹輪廓進(jìn)行再次精加工的手段，我們只能將淬火作為凸輪加工的最后一道工序。也就是說，利用數(shù)控銑手段完成凸輪輪廓的最后精加工之后，凸輪的最終尺寸是在熱處理工序中獲得的。根據(jù)有關(guān)資料表明，工件在q火過程中所發(fā)生的組織轉(zhuǎn)變將引起工件尺1發(fā)生畸變。有關(guān)參數(shù)見表1。按凸輪的結(jié)構(gòu)月寸、材料臺(tái)碳量(9SiCr，O.85—0.95%C)i知，按常規(guī)方法淬火后的凸輪在其最大半宅(115mm)處可能產(chǎn)生的尺寸畸變最大可ZS達(dá)o.9mm以上，在最小半徑(55mm)處產(chǎn)生的尺寸畸變也可能高達(dá)o.4mm以上。也扇是說凸輪在淬火后將完全喪失其在前面的韓加工當(dāng)中所獲得的精確輪廓尺寸。雖然在9際加工過程中已盡了極大努力來改進(jìn)凸輪e1加工工藝，如根據(jù)淬火變形趨勢(shì)來確定凸輪的淬火毛坯的精確尺寸、多方改進(jìn)熱處理工藝等，以期將淬火尺寸畸變控制在期望的預(yù)設(shè)余量之內(nèi)。但是由于淬火過程個(gè)存在的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力以及凸輪本身材質(zhì)的金屬化學(xué)成分和冶金組織變化的不均勻性等諸多的不確定因素都會(huì)影響到淬火尺寸畸變，所以，淬火后凸輪的輪廓尺寸精度還是不能完全達(dá)到設(shè)計(jì)要求。在這種情況下，在YFC系列鉚釘機(jī)的整機(jī)調(diào)試過程中，對(duì)凸輪進(jìn)行人工修磨就成為確保刀具與模具實(shí)現(xiàn)有效精確定值的唯一選擇。這種情況一直持續(xù)到二十世紀(jì)90年代中期。隨著現(xiàn)代科技的飛速發(fā)展，諸如慢走絲線切割機(jī)床、數(shù)控磨床等一批先進(jìn)的機(jī)械加工設(shè)備逐漸在機(jī)械加工行業(yè)普及，使得我們有機(jī)會(huì)對(duì)凸輪的加工工藝進(jìn)行重新考慮。通過將數(shù)控磨削手段引入到凸輪的加工工藝當(dāng)中，現(xiàn)在加工的凸輪其輪廓尺寸的精度已經(jīng)能達(dá)到o.o05mm之內(nèi)。實(shí)踐證明，用新工藝加工出來的凸輪，裝機(jī)調(diào)試時(shí)無須

　　實(shí)施人工焙磨便可實(shí)現(xiàn)刀具與模具的有效精確定位，完全達(dá)到了凸輪的設(shè)計(jì)精度要求。那

　　么，在目前所能達(dá)到的加工精度下，單刀型YFC系列鉚釘機(jī)能否做到刀具與模具的完全精確定伍，即不存在任何“臺(tái)階”呢?下面對(duì)這個(gè)問題進(jìn)行分析。

　　我們知道，最終決定剪切座中心距尺寸L大小的因素除了模板的加工精度之外，還有剪切座本身的加工精度等。它們的具體尺寸如下： ，

　　模板：孔徑辦U飛。u mm，孔距18士0.005m2n;

　　剪切座：外徑由14—3。，mm，同軸度0.005m

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